Un juguete de construcción a gran escala en la ciudad de los #autos

188 0

¿Quién no jugó en su infancia con un juego de construcción? “Era emocionante abrir la caja y encontrar un montón de piezas metálicas para comenzar a construir”, recordó Jesús De la Torre, responsable del Electronic Tuning and Verification Centre en el Centro de Prototipos de Desarrollo de SEAT S.A. Una emoción que sigue viviendo cada vez que su equipo abre las cajas con una gran cantidad de elementos que utilizan para crear un nuevo simulador, muy parecidos al juguete de piezas metálicas de construcción, pero a gran escala. La diferencia es que, en este caso, no se trata de ningún juego. “Con él, tenemos la gran responsabilidad de probar la comunicación entre los módulos de control con el máximo número de medios productivos de un nuevo modelo. De ello dependerá su calidad”, aseguró.

350 piezas y 1,500 cables. Sobre una estructura metálica con la forma simplificada de un automóvil, el equipo dedica más de dos meses en montar uno a uno los 350 módulos de control que, aproximadamente, tiene un modelo como SEAT León. “Excepto el motor físico, la caja de cambios y los elementos de alto voltaje, montamos todos los componentes eléctricos y electrónicos”, explicó De la Torre. Son necesarios más de 1,500 cables para configurar y conectar entre sí desde el cuadro de instrumentos y los faros hasta los sensores y las antenas de telefonía, y de apertura y cierre del auto.

El simulador electrónico entra en juego. Esta compleja construcción es clave para asegurar con tiempo la producción de un nuevo auto. Tanto que se construye unos dos años antes de su lanzamiento. No obstante, siguen trabajando en él durante todas las fases previas a su fabricación en serie. “Con él empezamos a configurar el programa que se usará en la línea de producción para codificar y probar de forma rápida y precisa la electrónica del modelo”, detalló.

Un simulador, todas las versiones. El programa debe garantizar la funcionalidad en todas las versiones del modelo. “Por eso el gran reto para nuestro equipo es que debemos incluir en un mismo simulador todos los componentes del máximo número de gamas de motores y acabados”, añadió De la Torre. Por ejemplo, en el del León, configuraron y conectaron los diferentes elementos eléctricos y electrónicos de sus cinco variantes de motor (gasolina, diésel, gas natural comprimido, eTSI Mild-HYBRID y e-HYBRID) y también todos los de sus cuatro niveles de acabados (Reference, Style, Xcellence y FR).

2.5 km de cable. Pero el trabajo de este equipo del Centro de Prototipos de Desarrollo empieza mucho antes de la construcción del simulador, al asegurar el cableado completo del primer prototipo. Sobre extensas mesas, empiezan a conectar todos los cables con sus módulos de control correspondientes. “En el punto de máxima afluencia, en la zona bajo el tablero, puede haber 250 cables en un diámetro de poco más de 4 centímetros”, detalló. Poco a poco, las mesas se van llenando de la extensa red eléctrica que necesita el vehículo, que llega a los 2.5 km, la misma longitud que si colocáramos 573 SEAT León, uno atrás del otro.

Calidad, la pieza clave. El cableado de un sólo auto tiene 3,000 elementos entre terminales, clips de fijación y soportes. Las medidas se comprueban con exactitud en este primer análisis dimensional del cableado completo de un prototipo. También las secciones de cable o los colores identificables con base en los planos de I+D. Una precisión de trabajo que se pone de nuevo de manifiesto sobre el simulador. “Todo nuestro trabajo influye en la introducción del proceso en serie de las mejoras en la funcionalidad electrónica del auto final”, aseguró.

Conectando con el futuro. Con SEAT León, no es difícil imaginar el gran reto que supone asegurar su funcionalidad electrónica y cómo ayuda al equipo a prepararse para adentrarse en este mundo cada vez más digitalizado en el que la conectividad seguirá avanzando y revolucionando el sector de la industria automotriz. “Con la mayor autonomía del vehículo, el número de módulos de control se multiplicarán, por lo cual, los simuladores electrónicos serán todavía más complejos. Nosotros seguiremos construyéndolos y conectándolos con la mayor precisión”, concluyó De la Torre.

¿Quién no jugó en su infancia con un juego de construcción? “Era emocionante abrir la caja y encontrar un montón de piezas metálicas para comenzar a construir”, recordó Jesús De la Torre, responsable del Electronic Tuning and Verification Centre en el Centro de Prototipos de Desarrollo de SEAT S.A. Una emoción que sigue viviendo cada vez que su equipo abre las cajas con una gran cantidad de elementos que utilizan para crear un nuevo simulador, muy parecidos al juguete de piezas metálicas de construcción, pero a gran escala. La diferencia es que, en este caso, no se trata de ningún juego. “Con él, tenemos la gran responsabilidad de probar la comunicación entre los módulos de control con el máximo número de medios productivos de un nuevo modelo. De ello dependerá su calidad”, aseguró.

350 piezas y 1,500 cables. Sobre una estructura metálica con la forma simplificada de un automóvil, el equipo dedica más de dos meses en montar uno a uno los 350 módulos de control que, aproximadamente, tiene un modelo como SEAT León. “Excepto el motor físico, la caja de cambios y los elementos de alto voltaje, montamos todos los componentes eléctricos y electrónicos”, explicó De la Torre. Son necesarios más de 1,500 cables para configurar y conectar entre sí desde el cuadro de instrumentos y los faros hasta los sensores y las antenas de telefonía, y de apertura y cierre del auto.

El simulador electrónico entra en juego. Esta compleja construcción es clave para asegurar con tiempo la producción de un nuevo auto. Tanto que se construye unos dos años antes de su lanzamiento. No obstante, siguen trabajando en él durante todas las fases previas a su fabricación en serie. “Con él empezamos a configurar el programa que se usará en la línea de producción para codificar y probar de forma rápida y precisa la electrónica del modelo”, detalló.

Un simulador, todas las versiones. El programa debe garantizar la funcionalidad en todas las versiones del modelo. “Por eso el gran reto para nuestro equipo es que debemos incluir en un mismo simulador todos los componentes del máximo número de gamas de motores y acabados”, añadió De la Torre. Por ejemplo, en el del León, configuraron y conectaron los diferentes elementos eléctricos y electrónicos de sus cinco variantes de motor (gasolina, diésel, gas natural comprimido, eTSI Mild-HYBRID y e-HYBRID) y también todos los de sus cuatro niveles de acabados (Reference, Style, Xcellence y FR).

2.5 km de cable. Pero el trabajo de este equipo del Centro de Prototipos de Desarrollo empieza mucho antes de la construcción del simulador, al asegurar el cableado completo del primer prototipo. Sobre extensas mesas, empiezan a conectar todos los cables con sus módulos de control correspondientes. “En el punto de máxima afluencia, en la zona bajo el tablero, puede haber 250 cables en un diámetro de poco más de 4 centímetros”, detalló. Poco a poco, las mesas se van llenando de la extensa red eléctrica que necesita el vehículo, que llega a los 2.5 km, la misma longitud que si colocáramos 573 SEAT León, uno atrás del otro.

Calidad, la pieza clave. El cableado de un sólo auto tiene 3,000 elementos entre terminales, clips de fijación y soportes. Las medidas se comprueban con exactitud en este primer análisis dimensional del cableado completo de un prototipo. También las secciones de cable o los colores identificables con base en los planos de I+D. Una precisión de trabajo que se pone de nuevo de manifiesto sobre el simulador. “Todo nuestro trabajo influye en la introducción del proceso en serie de las mejoras en la funcionalidad electrónica del auto final”, aseguró.

Conectando con el futuro. Con SEAT León, no es difícil imaginar el gran reto que supone asegurar su funcionalidad electrónica y cómo ayuda al equipo a prepararse para adentrarse en este mundo cada vez más digitalizado en el que la conectividad seguirá avanzando y revolucionando el sector de la industria automotriz. “Con la mayor autonomía del vehículo, el número de módulos de control se multiplicarán, por lo cual, los simuladores electrónicos serán todavía más complejos. Nosotros seguiremos construyéndolos y conectándolos con la mayor precisión”, concluyó De la Torre.

Related Post